ਫੋਟੋਵੋਲਟੇਇਕ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਵੇ

       ਇਹ ਸਵਾਲ ਫੋਟੋਵੋਲਟੇਇਕ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪੱਟੀਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਲਿੰਕ ਨੂੰ ਉਭਾਰਦਾ ਹੈ। ਫੋਟੋਵੋਲਟੇਇਕ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪਾਂ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਰੀਅਲ-ਟਾਈਮ ਬੰਦ-ਲੂਪ ਕੰਟਰੋਲ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਨੁਕੂਲਨ।

1, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਹਾਰਡਵੇਅਰ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲਈ ਬੁਨਿਆਦੀ ਗਾਰੰਟੀ

       ਹਾਰਡਵੇਅਰ "ਪਿੰਜਰ" ਹੈ ਜੋ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਕੋਰ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਸਹਾਇਕ ਢਾਂਚੇ ਤੱਕ ਹਰ ਚੀਜ਼ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ।

ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ

       ਰੋਲਰ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਭਾਗ ਹੈ ਜੋ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਨਾਲ ਸਿੱਧਾ ਸੰਪਰਕ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਸ਼ਕਲ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟੰਗਸਟਨ ਕਾਰਬਾਈਡ ਜਾਂ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ Ra0.1 μm ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੋਲਰ ਦੀ ਆਪਣੀ ਗਲਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਰੋਲਰ ਸਤਹ ਵਿਆਸ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰਿਟੀ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ± 0.001mm ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ।

ਸਖ਼ਤ ਫਰੇਮ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਪ੍ਰਸਾਰਣ ਸਿਸਟਮ

       ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਦਬਾਅ ਕਾਰਨ ਕੋਈ ਵਿਗਾੜ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ, ਫਰੇਮ ਅਟੁੱਟ ਕਾਸਟਿੰਗ ਜਾਂ ਉੱਚ-ਤਾਕਤ ਸਟੀਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਰਵੋ ਮੋਟਰਜ਼ ਅਤੇ ਬਾਲ ਪੇਚ) ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਘਟਾਉਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਜਾਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਕਾਰਨ ਰੋਲਿੰਗ ਅਸਥਿਰਤਾ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਵਿਧੀ

       ਅਨਵਾਈਂਡਿੰਗ ਅਤੇ ਰੀਵਾਇੰਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਊਮੈਟਿਕ ਜਾਂ ਸਰਵੋ ਗਾਈਡੈਂਸ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਨਾਲ ਲੈਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਕਿ ਧਾਤੂ ਦੀ ਤਾਰ ਹਮੇਸ਼ਾ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਧੁਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਰ ਦੇ ਆਫਸੈੱਟ ਕਾਰਨ ਅਸਮਾਨ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਜਾਂ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਬਰਰ ਤੋਂ ਬਚਦੇ ਹੋਏ।

2,ਰੀਅਲ ਟਾਈਮ ਬੰਦ-ਲੂਪ ਨਿਯੰਤਰਣ: ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿਵਹਾਰ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨਾ

      ਸੈਂਸਰਾਂ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਬੰਧ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਅਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ "ਦਿਮਾਗ" ਹੈ ਜੋ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਔਨਲਾਈਨ ਮੋਟਾਈ/ਚੌੜਾਈ ਖੋਜ ਅਤੇ ਫੀਡਬੈਕ

      ਲੇਜ਼ਰ ਮੋਟਾਈ ਗੇਜ ਅਤੇ ਆਪਟੀਕਲ ਚੌੜਾਈ ਗੇਜ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੇ ਨਿਕਾਸ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ, ਜੋ ਪ੍ਰਤੀ ਸਕਿੰਟ ਦਰਜਨਾਂ ਵਾਰ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਇਕੱਤਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਆਕਾਰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਸੁਧਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਰੋਲ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ (ਮੋਟਾਈ ਵਿਵਹਾਰ) ਜਾਂ ਗਾਈਡ ਸਥਿਤੀ (ਚੌੜਾਈ ਵਿਵਹਾਰ) ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੇਗਾ।

ਨਿਰੰਤਰ ਤਣਾਅ ਨਿਯੰਤਰਣ

      ਅਨਵਾਈਂਡਿੰਗ ਤੋਂ ਰੀਵਾਇੰਡਿੰਗ ਤੱਕ ਦੀ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਤਾਰ ਦੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਰੀਅਲ-ਟਾਈਮ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਤਣਾਅ ਸੈਂਸਰ ਦੁਆਰਾ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਤਣਾਅ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ± 5N ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ) ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਸਰਵੋ ਸਿਸਟਮ ਦੁਆਰਾ ਅਨਵਾਈਂਡਿੰਗ ਅਤੇ ਰੀਵਾਇੰਡਿੰਗ ਸਪੀਡਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਤਣਾਅ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਜਾਂ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਨਿਰੰਤਰ ਤਣਾਅ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਤਾਪਮਾਨ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਕੰਟਰੋਲ

      ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਅਤੇ ਤਾਰ ਦੀ ਡੰਡੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜਨ ਕਾਰਨ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੇ ਥਰਮਲ ਵਿਸਤਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਵੇਲਡਡ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕੁਝ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੀਆਂ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲਾਂ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨ ਲਈ ਤਾਪਮਾਨ ਸੈਂਸਰਾਂ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਨਾਲ ਲੈਸ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਵਿਵਹਾਰ ਦੀ ਪੂਰਤੀ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।

3,ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ: ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਨਿਰਧਾਰਨ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ

      ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੋਲਡਰ ਸਟ੍ਰਿਪ ਸਮੱਗਰੀਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟਿਨ ਪਲੇਟਿਡ ਤਾਂਬਾ, ਸ਼ੁੱਧ ਤਾਂਬਾ) ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 0.15mm × 2.0mm, 0.2mm × 3.5mm) ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਕੇ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਹੋਰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।

ਮਲਟੀ ਪਾਸ ਰੋਲਿੰਗ ਵੰਡ

      ਮੋਟੀ ਕੱਚੀ ਤਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਪਾਸ ਰਾਹੀਂ ਸਿੱਧੇ ਟੀਚੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਪਰ 2-4 ਪਾਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਪਤਲਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਤਾਰ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਵਿਗਾੜ ਜਾਂ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਪਾਸ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਰਨ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਹਰੇਕ ਪਾਸ ਲਈ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਕਟੌਤੀ ਦੀ ਰਕਮ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਹਿਲੇ ਪਾਸ ਵਿੱਚ 30% -40% ਤੱਕ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਘਟਣਾ)।

ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ

      ਵਾਇਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਸਤਹ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕ੍ਰੋਮ ਪਲੇਟਿੰਗ, ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ) ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਰੋਲਿੰਗ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਨਾਲ ਮਿਲਾਓ। ਚੰਗੀ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਰਗੜ ਗੁਣਾਂਕ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਤਾਰ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖੁਰਚਣ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਮਿਆਦ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।